1. Ουσιαστικές Παράγοντες
1. Κράμα χάλυβα υψηλής αντοχής: Συνήθως χρησιμοποιείτε χάλυβα υψηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα (π.χ., 4140, 42CrMo4) ή κράματα χάλυβα (π.χ., 30Mn5) γιαμπάρες πτήσηςανθεκτικότητα και αντοχή στη φθορά.
2. Σκληρότητα & Ανθεκτικότητα: Σκλήρυνση σε περίβλημα (π.χ., ενανθράκωση) για επιφανειακή σκληρότητα, ειδικά άκρες ράβδων (55-60 HRC) με σκληρό πυρήνα. Σβήσιμο και σκλήρυνση για εξισορρόπηση αντοχής και ευκαμψίας.
3. Αντοχή στην τριβή: Πρόσθετα όπως το χρώμιο ή το βόριο ενισχύουν την αντοχή στη φθορά έναντι της τριβής από άνθρακα/πετρώματα.
4. Αντοχή στη διάβρωση: Επιστρώσεις (π.χ., επιψευδαργύρωση) ή παραλλαγές ανοξείδωτου χάλυβα σε διαβρωτικά περιβάλλοντα.
5. Συγκολλησιμότητα: Παραλλαγές χαμηλών εκπομπών άνθρακα ή θερμικές επεξεργασίες πριν/μετά τη συγκόλληση για την αποφυγή ευθραυστότητας.
2. Διαδικασία σφυρηλάτησης
1. Μέθοδος: Σφυρηλασία με κλειστή μήτρα για ευθυγράμμιση της ροής των κόκκων, ενισχύοντας την δομική ακεραιότητα. Σφυρηλασία με πίεση για ακρίβεια σε σύνθετα σχήματα.
2. Θέρμανση: Τεμάχια που θερμαίνονται στους 1100–1200°C (για χάλυβα) για να εξασφαλιστεί η ελατότητα.
3. Επεξεργασία μετά τη σφυρηλάτηση:
4. Ομαλοποίηση για την ανακούφιση από το άγχος.
5. Σβήσιμο (λάδι/νερό) και σκλήρυνση (300–600°C) για την επιθυμητή σκληρότητα.
6. Μηχανική κατεργασία: CNC κατεργασία για ακριβείς ανοχές (±0,1 mm).
7. Βελτίωση επιφάνειας: Αμμοβολή για την πρόκληση συμπιεστικής τάσης και τη μείωση της κόπωσης.
3. Επιθεώρηση & Δοκιμές
1. Οπτικοί και διαστατικοί έλεγχοι: Επιθεωρήστε για ρωγμές/ελαττώματα· χρησιμοποιήστε δαγκάνα/CMM για κρίσιμες διαστάσεις (πάχος, ευθυγράμμιση οπών).
2. Δοκιμή σκληρότητας: Κλίμακα Rockwell C για την επιφάνεια, Brinell για τον πυρήνα.
3. NDT: Μαγνητική Επιθεώρηση Σωματιδίων (MPI) για επιφανειακές ατέλειες· Υπερηχητική Δοκιμή (UT) για εσωτερικά ελαττώματα.
4. Δοκιμή φορτίου (εάν ισχύει): Εφαρμόστε λειτουργικό φορτίο 1,5x για την επικύρωση της ακεραιότητας.
5. Δοκιμή εφελκυσμού: με δοκίμιο από το ίδιο υλικό και διαδικασία σφυρηλάτησης και θερμική επεξεργασία με ράβδους πτήσης, υποκείμενη σε δοκιμή εφελκυσμού δείγματος ή/και δοκιμή κρούσης.
6. Μεταλλουργική Ανάλυση: Μικροσκοπία για τον έλεγχο της δομής των κόκκων και της σύνθεσης φάσεων.
7. Πιστοποίηση: Συμμόρφωση με τα πρότυπα ISO 9001/14001 ή ASTM.
4. Κρίσιμα σημεία συναρμολόγησης με αλυσίδες και γρανάζια εξόρυξης
1. Ευθυγράμμιση: Χρησιμοποιήστε εργαλεία ευθυγράμμισης με λέιζερ για να διασφαλίσετε απόκλιση <0,5 mm/m. Η κακή ευθυγράμμιση προκαλεί ανομοιόμορφη φθορά του γραναζιού.
2. Τάνυση: Βέλτιστηστρογγυλή αλυσίδα συνδέσμωντάση (π.χ., επιμήκυνση 1–2%) για την αποφυγή ολίσθησης ή υπερβολικής τάσης.
3. Λίπανση: Εφαρμόστε γράσο υψηλής πίεσης για να μειώσετε την τριβή και να αποτρέψετε την τριβή.
4. Δέσμευση Sprocket: Ταίριασμαδόντι τροχούπροφίλ δοντιού (π.χ., DIN 8187/8188) στο βήμα της αλυσίδας εξόρυξης· ελέγξτε για φθορά (>10% λέπτυνση δοντιού απαιτεί αντικατάσταση).
5. Στερέωση: Σφίξτε τα μπουλόνια με ροπή σύμφωνα με τις προδιαγραφές του κατασκευαστή (π.χ. 250–300 Nm για μπουλόνια M20) με ασφαλιστικά υλικά σπειρώματος.
6. Έλεγχοι πριν από τη συναρμολόγηση: Αντικαταστήστε τους φθαρμένους οδοντωτούς τροχούς/συνδέσμους αλυσίδας εξόρυξης· βεβαιωθείτε ότι η απόσταση μεταξύ των ράβδων πτερυγίων ταιριάζει με το σχεδιασμό του μεταφορικού ιμάντα.
7. Δοκιμή μετά τη συναρμολόγηση: Λειτουργήστε υπό φορτίο (2–4 ώρες) για να ελέγξετε για μη φυσιολογικούς κραδασμούς/θόρυβο.
8. Περιβαλλοντικοί παράγοντες: Σφραγίστε τις ενώσεις έναντι εισροής σκόνης άνθρακα/υγρασίας.
9. Παρακολούθηση: Εγκαταστήστε αισθητήρες IoT για παρακολούθηση σε πραγματικό χρόνο της τάσης, της θερμοκρασίας και της φθοράς.
5. Συντήρηση & Εκπαίδευση
1. Εκπαίδευση προσωπικού: Δώστε έμφαση στον σωστό χειρισμό, στις διαδικασίες ροπής και στις τεχνικές ευθυγράμμισης.
2. Προγνωστική Συντήρηση: Τακτικές θερμογραφικές σαρώσεις και ανάλυση κραδασμών για την πρόληψη βλαβών.
Αντιμετωπίζοντας αυτούς τους παράγοντες,μπάρες πτήσηςμπορεί να μεγιστοποιήσει την απόδοση AFC/BSL, να μειώσει τον χρόνο διακοπής λειτουργίας και να παρατείνει τη διάρκεια ζωής σε απαιτητικά περιβάλλοντα εξόρυξης.
Ώρα δημοσίευσης: 04 Μαρτίου 2025
